Получить предложение по корпоративному обучению
Мы ценим Ваше доверие и не рассылаем спам и навязчивые предложения. Оставьте свои контактные данные и наши специалисты свяжутся с вами.
Отправляя данные я соглашаюсь с политикой MW Partners в отношении обработки персональных данных

Новый логистический концепт NLK: Das Neue Logistik Konzept) в компании Volkswagen

В 2011 году в компании Volkswagen (VW) были анонсированы новые цели на 2018 год: 20% сокращение затрат; 50% снижение жалоб от клиентов на новые авто; 30 новых инновационных разработок; большая удовлетворенность сотрудников; повышение технической компетенции рабочих; всего 8 недель, необходимых от запуска до работы серийного производства на полную мощность – и все это при условии 25% сокращения выбросов CO2 в атмосферу.
Несмотря на многие достижения, Volkswagen Group столкнулась с многими вызовами, связанными с производительностью. В то время, как главный конкурент, Toyota производит в среднем 30 авто на одного сотрудника в день, в Toyota этот показатель равен 17.

Другими вызовами являются следующие: различные производственные процессы в глобально распределенных локациях; сильные колебания спроса и отсутствие гибкость в производстве и логистике; высокие запасы и, как результат, фрагментированные процессы планирования производства и логистики; непрерывное развитие новых технологий (к примеру, электромобилей).
Детально анализируя успех Toyota, можно отметить, что он берет свое начало с бережливого производства. Система «точно в срок» (производство и логистика без запасов), Кайдзен (непрерывное совершенствование) и Дзидока (Система автономного контроля качества, при котором в случае выявления отклонения происходит автоматическая остановка технологической цепочки) представляют три опоры бережливого производства. Новая производственная система Volkswagen (VPS) и новый логистический концепт (NLK) призваны улучшить производственные и логистические показатели.
Ожидается, что после имплементации VPS-системы затраты на 1 авто уменьшатся примерно на 1 500 евро. Это должно быть достигнуто за счет следующего:
    • запуска гибких линий сборки, позволяющих производить несколько моделей (к примеру, новый завод VW в Китае может производить 2 разных модели Golf, а также две разных модели Audi на одной сборочной линии);

    • стандартизации производственных процессов (например, одна процедура покраски для всех 90 заводов, вместо 90 различных процедур, как делается сейчас);

    • сокращение количества спецификаций (к примеру, только 28 спецификаций систем кондиционирования воздуха вместо 102, как сейчас).

    NLK широко используется на Audi и по всей Volkswagen Group. Целью этого подхода является оптимизация процессов в цепочке поставок между поставщиками и VW. Посредством точного согласования графиков поставок c сокращением сроков доставки, достигается значительное улучшение в движении материальных потоков. Основная идея NLK состоит в синхронизации процессов логистики и производства. Если время производственного цикла – 1 минута, что означает, что каждую минуту одно авто покидает линию сборки, тогда это же время применяется к логистическим процессам, к примеру, к пополнению запасов.

    При развитии и имплементации концепции NLK в проект были вовлечены все заинтересованные стороны. Сотрудничество с логистами фабрик VW играет большое значение. Мистер Штейн, куратор NLK проекта отметил следующее: «Мы оптимизируем себя изнутри наружу. У нас есть ряд внутренних и внешних взаимоотношений с клиентом в рамках наших процессов. Таким образом, к примеру, работник сборочной линии является клиентом поставщика. Улучшение взаимодействия на этом этапе производства – стартовая точка для дальнейшего рассмотрения. Рабочий сборочной линии использует имеющиеся в наличии под рукой запчасти при производстве авто и контейнер, из которого он достает необходимые ему материалы. В настоящий момент доступность материалов организована таким образом, что позволяет сократить непродуктивные простои, поэтому фокус делается на действиях, создающих дополнительную ценность».

    Ранее, в VW материалы сортировались в множество ячеек, сейчас материалы группируются в определенной последовательности перед отправкой на сборочную линию. Сортировка производится там, где это возможно, уже на стороне поставщика. Такой концепт получил название «супермаркета». Материалы сортируются и поставляются для каждого звена сборочной линии.

      Кроме того, одним из ключевых факторов успеха проекта являются IT-системы. Учитывая, что VW сфокусирован на сокращении сроков поставки, возникла необходимость в изменении систем электронного обмена данными (EDI) с учетом конкретной даты отгрузки от поставщика и сроков доставки.

      Таким образом, во время забора грузов перевозчик не обязан останавливаться только у одного поставщика, а может совершать несколько остановок по фиксированному маршруту (т.н. «милк ран» или кольцевой маршрут).

      Новой по отношению к NLK является использование системы обмена сообщениями по заказу – EDIFACT GLOBAL DELJIT, которая детально документирует все шаги процесса заказа продукции.

      Это выглядит примерно следующим образом. Модуль архивации обрабатывает предварительные данные для производственного планирования. Это используется для укрупненного прогнозирования отгрузок. Более детальные транспортные заказа/точное планирование обрабатываются через требования к отгрузке. В модуле JIT (Just in time, т.е. «точно в срок») можно увидеть все полученные требования к отгрузке. По полученным требованиям можно сформировать специальный отчет и распечатать его.

      Модуль JIT демонстрирует поставщику, когда необходима следующая поставка. На мониторе модуля информация распределена в разрезе даты и клиента. Также модуль дает возможность проанализировать текущий статус доставки и информацию о поставке всех заказанных материалов. Анонс каждой поставки производится через специальное извещение о доставке (delivery note) в EDI-системе. Передача транспортных накладных производится в момент отгрузки транспорта поставщиком.

      Товары, подлежащие поставке, также маркируются специальным товарным ярлыком. Ранее используемый штрих-код VDA-4902 заменен на унифицированную глобально признанную маркировку.

      В компании также используется несколько модулей, осуществляющих прямую связь с ERP-системой.
        Также в материально-техническом обеспечении VW используются радиочастотные метки (RFID). Несмотря на высокое качество используемых передаточных датчиков и хорошую считываемость меток, их повсеместное применение все еще преждевременно из-за дороговизны.

        VW начал реализацию проекта NLK с внутрикорпоративных операций. Сейчас идет его активная имплементация в транспортной сети и цепях поставок компании.

        В конечном счете, это приведет к кардинальному изменению существующей бизнес- экосистемы компании.

        Будьте всегда в курсе
        Подпишитесь на полезные новости логистики и закупок
        Нажимая кнопку подписаться я принимаю и соглашаюсь с политикой обработки и хранения ПД в компании MW Partners