Что было:
Неоптимальное использование складских помещений, труднодоступность ключевых материалов для набора в отгрузку и в производство, высокий уровень запасов сырья и готовой продукции, несоответствие требованиям стандарта ISO.
Как решили:
Наши специалисты провели логистический аудит, по результатам которого были выявлены несоответствия и пути их устранения. На складах компании было внедрено зонирование и проработаны алгоритмы обработки товарного потока. MW Partners разработало стратегию логистики, в соответствии с которой происходит развитие логистики в компании
Результат:
Увеличение скорости наборки и отгрузки продукции на 20%. Разработан и реализуется инвестиционный план по поддержанию стандартов хранения в соответствии с ISO

Что было:
В крупной дистрибьютерской компании существовала проблема в управлении товарным запасом. Склады постоянно переполнены, но при этом товар, заказываемый клиентами, на складе регулярно отсутствует. Существует дефицит оборотных средств, связанный в том числе с наличием большого количества слабо оборачиваемого товара и чистого неликвида.
Как решили:
Были выявлены причины образования неликвидов, автоматизирован процесс размещения заказов от менеджеров отделу закупок, создан регламент по возврату товара от клиентов. Была создана система прогнозирования спроса.
Результат:
Товар складской программы стал заказываться согласно прогнозируемой потребности. Количество слабооборачиваемого товара уменьшилось на 15%, количество неликвидного товара сократилось на 40%. Как следствие, высвободилось место на складе под ликвидный товар. Уровень сервиса с 82% повысился до 93%. Высвободилась часть замороженных в запасах оборотных средств.

Что было:
Крупнейшее федеральное химическое предприятие по производству ПВХ, реализует программу обучения руководителей по программе повышения квалификации. В рамках данной программы руководители и специалисты проходят повышение квалификации по широкому кругу дисциплин, в том числе и по вопросу выстраивания эффективных закупок организации и управлению поставками.
Как решили:
MW Partners успешно организовало и провело обучение сотрудников по программам: «Управление Цепями Поставок» и «Управление закупками». Обучение проходило в удобное для заказчика время (вечером, после окончания рабочего дня) для нескольких команд, составленных из руководителей и специалистов предприятия.
Результат:
Сотрудники высоко оценили результаты обучения – 8.8 балла из 10 возможных. Улучшилось межфункциональное взаимодействие во время решения и обсуждения практических кейсов из практики на примерах российских и международных компаний. Особенно высоко участники оценили интерактивную деловую игру «Beer Game», в рамках которой каждый имел возможность управлять своим участком цепи поставок.

Что было:
В компании производящей запасные части для крупнейшего немецкого автопроизводителя, существовала проблема эффективной организации закупочного процесса. В частности, закупщики работали по заявкам, 65% по которым были срочными («на вчера»). Внутренние клиенты были недовольны частым невыполнением в срок запланированных проектов службой закупок
Как решили:

• Разработана и внедрена процедура описания потребности в закупках;
• разработаны унифицированные формы описания потребности для 27 закупаемых категорий;
• разработаны и внедрены формы для отслеживания своевременности доставки заказанных продуктов от поставщиков;

Результат:

• Снижена доля закупок по срочным заявкам до 7%;
• увеличена средняя своевременность поставки с 73% до 95%;
• возросла удовлетворенность внутренних клиентов уровнем сервиса (с 5,3 баллов до 9,2 баллов (из 10-ти)

Что было:

• Отсутствие понимания происходящих на складе процессов и, как следствие, невозможность их оптимизации;
• постоянное наличие большого количества товаров в проездах между стеллажами из-за нехватки площадей для создания четких зон приемки и отгрузки;
• низкая скорость складских операций (приемка товаров от поставщиков, размещение на хранение, отбор по заказам покупателей);
• наличие постоянных расхождений между учетными данными и фактическим наличием товаров на складе.

Как решили:

• были выделены и формализованы "как есть" все складские бизнес-процессы;
• практически все складские бизнес-процессы были скорректированы и описаны "как должно быть" в виде блок-схем для их последующего внедрения;
• была проанализирована организационно-штатная структура склада, в неё были внесены корректировки;
• была проанализирована топология склада, выявлены возможности для увеличения емкости склада, а так же возможность организации четко выделенных зон приемки и отгрузки товаров;
• было проанализировано материально техническое оснащение склада и даны рекомендации о закупке необходимых видов складской техники;
• был проанализирован документооборот в корпоративной информационной системе и разработаны рекомендации по ведению учета товаров и приведения их в соответствие с фактическим наличием на складе;
• было проведено моделирование работы всех новых бизнес-процессов в системе WMS;
• составлен четкий список задач по подготовке номенклатурного справочника к автоматизации склада с помощью WMS.

Результат:

• складские бизнес-процессы стали прозрачными и понятными, заметно повысилась их эффективность; появилась возможность создать выделенные зоны приемки/отгрузки и наконец-то убрать товар с проездов между стеллажами за счет изменения топологии склада;
• появилось понимание о необходимом составе и количестве складской техники; моделирование в WMS позволило сотрудникам компании наглядно увидеть и оценить пути автоматизации складских бизнес-процессов, получить точную стоимость внедрения WMS и понять срок окупаемости проекта автоматизации склада;
• на основе консалтингового отчета были определены сроки для сбора и внесения в номенклатурный справочник всех необходимых логистических данных для возможности дальнейшей автоматизации склада.

Что было:
В результате органического роста, компания столкнулась с проблемой, когда текущий дизайн цепочки поставок (географическая структура складов, дистрибуционных центров, используемые способы доставки, структура материальных потоков и используемое программное обеспечение не соответствовал новым вызовам, что приводило к росту затрат и сокращению уровня клиентского сервиса
Как решили:
В результате проведенного аудита цепи поставок была предложена оптимальный дизайн физических, материальных и физических потоков, а также программное обеспечение для оценки альтернатив (например, где открыть новый дистрибуционный центр: в Сингапуре или во Владивостоке; какой уровень затрат на логистику должен быть при заданном уровне клиентского сервиса в 99%; какой оптимальный транспортный маршрут использовать и др.)
Результат:

• Достигнут уровень клиентского сервиса в 99%
• Сокращены запасы на 15%
• Сокращены затраты в цепи поставок на 20%

Что было:
В результате использования старой методологии, основанной на статистическом контроле качества (SPC) уровень рекламаций достигал 5-6%
Как решили:
Разработка уникального алгоритма, основанного на AI для раннего обнаружения проблем с качеством производства с минимальным количеством ложных предупреждений. Это позволило улучшить качество продукции на любом этапе производственного цикла
Результат:

• Количество возвратов от клиентов снижено до 0,02%
• Повышение клиентского сервиса до 97%
• Сокращены затраты в цепи поставок на 20%